浙江300t 四柱液压机 冷挤压机 内高压成形板材充液胀型机

浙江315t 四柱液压机 冷挤压机 内高压成形板材充液胀型机
 
　 1   板材充液成形机技术介绍 ：
**高压充液成形技术，又名**高压液态柔性成形技术或内高压成形技术，在西方先进国家已得到广泛的应用，特别是在汽车行业上，充液成形技术是实现压力成形高效化、制件轻量化的关键技术之一。
   我公司*的**高压充液成形技术，可以改变我国产品成形精密化程度低、档次低、工艺柔性化程度低、竞争力弱的现状，能够提升我国零部件**高压液态成形产品的技术含量，使更多的汽车配件、轻工零部件或其他复杂零件实现国产化。
   充液成形技术在管材和板材成形方面突破了传统工艺的限制，能够充份发挥金属材料的拉伸性，可以实现复杂形状零部件、多种
   形状变化和多种截面变化的管材产品的一体成形，使零部件获得更好的物理性能，让管形设计有更丰富的变化，既可增加更多实用性能，同时也有更好的美观效果。
   例如：同一条管件中既有圆形，又有椭圆形，又或者有正方形等多种不规则变化的管材零件一体成形，*压铸拼接。
   在航空航天及汽车领域不断获得应用，特别适于结构形状复杂的零件及冷成形性能差的材料成形，如铝合金、高强钢、高温合金以及拼焊板等。板材液压成形技术现也日渐成为国内外业界的研究热点，并产生了可控径向加压充液拉深技术及液体
凸模拉深成形新技术。  

   板材液压成形原理及分类:
板材液压成形是利用液体作为传力介质来传递载荷，使板材成形到单侧模具上的一种板材成形方法，根据液体介质取代凹模或凸模可将之进一步分类为充液拉深成形和液体凸模拉深成形。 
 
   
　2  　板材充液成形机用途
     根据充液成形技术的优点，特别适合于汽车配件、家电、家具、自行车配件等对管材应用较多，以及医疗设备和器械等对管材有特殊要求的行业。
  西方先进国家已将**高压充液成形技术广泛应用到汽车行业上，利用该技术的特点实现压力成形高效化和制件轻量化。
  我公司通过充液成形技术为某**汽车企业制造的纵梁、悬架臂和后桥横梁，采用同样的材质，其受压力程度是传统拼接工艺生产的三倍，这意味着达到同样的受压力，可选用更薄、更轻的管材，从而减轻重量，达到降低成本和节能减排的目的。
概述历史悠久的板材成形技术发展到今天已经成为国民经济发展的主要支柱产业——汽车工业及**领域——航空航天工业的强大技术支撑成为先进制造技术的重要组成部分。

板材成形技术的发展与汽车、航空、航天工业的发展紧密相联。年我国汽车年产量为万辆年达到万辆世界排名*四位销售量排名*三位年突破万辆。美国预测年中国汽车产量万辆成为世界**汽车大国。而汽车零件中以上为冲压件飞机零件中以上为冲压件。可见汽车、宇航等工业的快速发展是在强有力的板材成形技术的支撑下实现的并仍将依赖于板材成形技术
的发展。
 
板材内高压成形的主要特点包括①减轻质量节约材料。②减少零件和模具数量降低模具费用。③可Specialist  Viewpoint*视点8年　*期热加工成形工艺与设备特别策划专辑机械工人

②枝杈管件和异形管件。将管材弯曲后在某一部位用内高压成形出枝杈然后再与发兰焊接制造发动机歧管和排气管件。图是典型的发动机排气歧管。图　　　直线零件成形减少后续机械加工和组装焊接量。④提高强度与刚度尤其是疲劳强度。图　　典型的发动机排气歧管

飞机发动机空心双拐曲轴内高压成形的复杂结构件③空心轴类件。采用厚壁管材用内高压一次整体成形空心阶梯轴。图是用内高压成形制造的飞机发动机空心双拐曲轴图为内高压成形的不锈钢Ω接头。 
　

3   板材充液成形技术发展历史概况 

   **高压充液成形技术，又名**高压液态柔性成形技术或内高压成形技术，在西方先进国家已得到广泛的应用，特别是在汽车行业上，充液成形技术是实现压力成形高效化、制件轻量化的关键技术之一。
   我公司*的**高压充液成形技术，可以改变我国产品成形精密化程度低、档次低、工艺柔性化程度低、竞争力弱的现状，能够提升我国零部件**高压液态成形产品的技术含量，使更多的汽车配件、轻工零部件或其他复杂零件实现国产化。
   充液成形技术在管材和板材成形方面突破了传统工艺的限制，能够充份发挥金属材料的拉伸性，可以实现复杂形状零部件、多种形状变化和多种截面变化的管材产品的一体成形，使零部件获得更好的物理性能，让管形设计有更丰富的变化，既可增加更多实用性能，同时也有更好的美观效果。
   例如：同一条管件中既有圆形，又有椭圆形，又或者有正方形等多种不规则变化的管材零件一体成形，*压铸拼接。
   
   
   
 4   板材充液成形机的技术原理：
 
 则是以液体介质代替凸模传递载荷，液压作为主驱动力使坯料变形，坯料法兰区逐渐流入凹模，较终在高压作用下使坯料贴靠凹模型腔，零件形状尺寸靠凹模来保证。这一成形法通过合理控制压边力可使坯料产生拉-胀成形，应变硬化可提高曲面薄壳零件的刚性、压曲抗力和抗冲击能力。因此，它非常适于铝合金和高强钢等轻合金

板料形状复杂（特别是局部带有小圆角）、深度较浅的零件成形。   其基本原理是采用液体作为传力介质以代替刚性的凸模或凹模来传递载荷，使坯料在液体压力作用下贴靠凹模或凸模，从而实现金属板材零件的成形。  

自从该技术推出以来，在航空航天及汽车领域不断获得应用，特别适于结构形状复杂的零件及冷成形性能差的材料成形，如铝合金、高强钢、高温合金以及拼焊板等。板材液压

成形技术现也日渐成为国内外业界的研究热点，并产生了可控径向加压充液拉深技术及液体凸模拉深成形新技术。 
    充液拉深成形原理 

充液拉深成形中的液压作用形成了坯料与凸模之间的摩擦保持效果，提高了凸模圆角

区板料的承载能力，抑制坯料减薄和开裂，可有效提高成形极限、减少成形道次。同时，液

体从坯料与凹模上表面间溢出可形成流体润滑，促进外围板材进入凹模，缓解了零件表面的

划伤。  
   5   板材充液成形技术板材充液成形机特点
（1）复杂形状、复杂变截面的零件一体成形。
    以往，有很多部件由于形状复杂、截面变化多，因此必须通过几个零件拼接才能达到使用目的。现在，通过充液成形技术，可以实现复杂形状、多种形状变化、多种截面变化的管材一体成形。例如：同一条管件中既有圆形，又有椭圆形，又或者有正方形等多种不规则变化的管材零件一体成形，*压铸拼接。
（2）在保证零件受力强度的条件下，节省耗材，降低成本。
    如我公司通过充液成形技术为某**汽车企业生产的纵梁和支架，同样的材质，其受压力是传统工艺生产的三倍，这意味着达到同样的受压力，可选用更薄、更轻的管材，直接降低了50%以上的材料成本。
（3）有利于创作更多截面变化的管形设计，实现更多的功能，同时也可增加产品的美观性。如图四和图五所示：有防滑功能的**圆点图案可设计为其他“浮雕”图案，既增加了实用性，也美化了产品。
（4）保持原管材的良好密封性，特别适合生产多截面变化，且中间要通液体或气体的管材。由于管材是一体成形，不用再拼接，所以能很好的保持原管材的整体性和密封性。
（5）实物图片（图片实物均通过我公司充液成形技术研发制造）



6  板材热介质成形技术优势及影响因素 

1. 成形极限高  

由于充液拉深成形中液压的作用，使坯料与凸模紧紧贴合，产生“摩擦保持效果”，

提高了传力区的承载能力。更为重要的是，对于汽车制造领域的复杂曲面零件，反向液压的

作用形成“软拉深筋”，消除悬空区，坯料与模具之间建立起有益摩擦使得凸模底部圆角处

坯料的径向拉应力减小，应变轨迹在成形极限图上向左偏移，可大幅提高成形极限，而传统

拉深的等双拉应力状态则容易导致拉裂。  

2. 尺寸精度高、表面品质好  

液体从板材与凹模表面间溢出形成流体润滑，利于板材进入凹模，减少零件表面划伤，

所成形零件外表面得以保持原始板材的表面品质，尤其适合镀锌板等带涂层的板材成形。  

3. 道次少  

可成形复杂薄壳零件，减少中间工序，并可成形具复杂形状的零件，减少退火等耗能

工序。  

4. 成本低  

复杂零件在一道工序内完成，减少多任务序成形所需的模具，降低生产成本。由于具

有上述特点，从零件结构看，适合于成形高径比大或深的筒形件、盒形件、复杂曲面零件等；

从材料角度看，适合高强钢、高性能铝合金和低塑性材料的成形。